模具&工装

耗时昂贵的制造过程：传统模具制造涉及大量辅助用具，其制造过程耗时、成本高昂，且需要熟练的劳动力和专用设备。这些因素都会导致成本增加和交货时间延长。

【设计灵活度有限】：最终产品的形状和尺寸很大程度上由模具决定，但是传统模具在设计灵活性方面存在限制。当涉及设计方面的更改就需要制作新的模具或工具，增加了成本和交货时间。

【高维护成本】：模具与工具需要定期维护和修复，这也会加剧时间和费用成本。特别是一些用于大批量生产的模具，随着时间的推移，尤其会受到磨损。

【环境问题】：传统模具行业易产生大量废弃料，包括复合材料余料和废弃模具。这些废料通常难以回收或处理，容易影响环境。

【可扩展性有限】：因制造模具的成本和复杂性会给产能爬坡带来挑战，所以传统模具行业在可扩展性方面存在一定限制。这对于希望进入市场的小型公司或初创企业来说可能是一个重要的障碍。

3D打印技术通过更低的成本、更快的交货时间和更大的设计灵活性，为传统模具与工具制造提供了更具成本效益、灵活性和可持续性的解决方案，主要得益于以下原因：

【更低成本】：3D打印可以通过使用更少的材料和减少人力成本来显著降低生产成本。

【更快交货时间】：3D打印能够快速制造模具与工具，将交货时间从数周或数月缩短到几天甚至几小时。

【设计灵活性提升】：3D打印可以轻松制造复杂的形状和设计，有利于为特定应用创建定制的模具。

【维护和迭代成本降低】：在某些情况下，3D打印的模具可以根据需要进行修复或更换，降低了维护成本和时间。

【可扩展性】：3D打印可以根据终端需求来扩大或缩减产能，使企业能够快速适应不断变化的生产需求。

【可持续性】：与传统模具制造方法相比，3D打印产生的废料更少，而且近年来越来越多的环保材料被开发出来。这一切都有助于企业减少碳足迹并实现可持续发展目标。

Polymaker凭借其挤出式3D打印材料领域的专业能力和全面解决方案而蜚声中外。在粒料打印领域，模具制造也是其重要的应用之一。Polymaker为此专门推出了一系列PolyCore™产品。

1. PolyCore™ ABS-5012加入20%玻璃纤维增强，相比原材料，显著提高了机械性能、尺寸稳定性、打印性能和经济性。这款材料适用于打印常温至中温环境下使用的模具，也可被用于打印建筑模板。

2.PolyCore™ ABS-5022填充了20%碳纤维，具有强大的机械性能、良好的尺寸稳定性、高耐久性和高热导率，且其热膨胀系数相对较低，非常适合打印对耐久性和热阻性要求较高的模具。

PolyCore™ ABS-5022在3D打印复合材料赛车模具方面已有成功应用案例：通过3D打印，整个赛车车头锥形模具在不到12小时就完成了打印，经过后处理后，可直接用于生产最终部件。与传统的铝钢组合模具相比(其生产周期至少需要两个月)，该3D打印模具重量更轻、成本更低、生产周期更短，可以在几天内投入生产。

除了上述提到的产品牌号，我们还在积极开发更高性能的PolyCore™产品，以应对更苛刻的使用要求。这些开发中的产品能够承受更高的温度和压力（例如：140摄氏度，0.8兆帕），主要用于满足航空航天领域对高端模具的需求。同时，我们还在深入研究粒料打印的工艺，并与模具行业的知名企业建立牢固的合作关系，以持续有效地满足客户的特定需求，并应对可能面临的各种挑战。